एल्युमिनियम डाई कास्टिंग के लिए पॉलिशिंग प्रक्रिया
एल्युमिनियम डाई कास्टिंग को पॉलिश करना उत्पाद की दिखावट को बेहतर बनाने, संक्षारण प्रतिरोध में सुधार करने और इसके जीवनकाल को बढ़ाने में एक महत्वपूर्ण कदम है। पॉलिशिंग के माध्यम से, कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न होने वाली गड़गड़ाहट, ऑक्साइड परतें और सतह के दोषों को हटाया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप एक चिकनी और सपाट सतह बनती है, जिससे उत्पाद के सौंदर्य में सुधार होता है।
पॉलिशिंग के उद्देश्य
बेहतर उपस्थिति: उत्पाद की सतह की फिनिश और सौंदर्यता को बढ़ाता है।
संक्षारण प्रतिरोध में वृद्धि: सतह की ऑक्साइड परतों को हटाता है, जिससे संक्षारण धीमा हो जाता है।
सतह की कठोरता में वृद्धि: यांत्रिक पॉलिशिंग से सतह की कठोरता बढ़ सकती है।
उन्नत आयामी सटीकता: गड़गड़ाहट और फ्लैश को हटाता है, जिससे आयामी सटीकता में सुधार होता है।
पॉलिशिंग के तरीके
विशिष्ट पॉलिशिंग आवश्यकताओं और उत्पाद विशेषताओं के आधार पर, निम्नलिखित विधियों का चयन किया जा सकता है:
1. मैकेनिकल पॉलिशिंग
मैनुअल पॉलिशिंग: उत्पाद की सतह को मैन्युअल रूप से पॉलिश करने के लिए सैंडपेपर, पॉलिशिंग व्हील और अन्य उपकरणों का उपयोग करना। छोटे बैच उत्पादन या जटिल आकृतियों वाले भागों के लिए उपयुक्त।
कंपन परिष्करण: कंपन परिष्करण मशीन में वर्कपीस और अपघर्षक को रखकर, कंपन के माध्यम से घर्षण द्वारा वर्कपीस को पॉलिश किया जाता है। सरल आकार के वर्कपीस के लिए उपयुक्त।
द्रव जेट पॉलिशिंग: वर्कपीस की सतह को साफ करने के लिए उच्च गति वाले द्रव और अपघर्षक का उपयोग करना, पॉलिशिंग प्राप्त करना। जटिल आकार के वर्कपीस के लिए उपयुक्त।
2. रासायनिक पॉलिशिंग
रासायनिक घोल का उपयोग करके चुनिंदा रूप से कार्य-वस्तु की सतह को घोलना, जिससे चमकदार और चिकनी फिनिश प्राप्त होती है।
3. इलेक्ट्रोकेमिकल पॉलिशिंग
इलेक्ट्रोलिसिस के माध्यम से, वर्कपीस की सतह ऑक्सीडेटिव विघटन से गुजरती है, जिससे पॉलिश फिनिश प्राप्त होती है। उच्च सतह फिनिश की आवश्यकता वाले वर्कपीस के लिए उपयुक्त।
4. अल्ट्रासोनिक पॉलिशिंग
अल्ट्रासोनिक कंपन द्वारा उत्पन्न कैविटेशन प्रभाव का उपयोग करके वर्कपीस की सतह पर सूक्ष्म प्रभाव पैदा करना, पॉलिशिंग प्राप्त करना। जटिल आकार के वर्कपीस और सटीक भागों के लिए उपयुक्त।
पॉलिशिंग के परिणाम को प्रभावित करने वाले कारक
अपघर्षक: अपघर्षक के कण का आकार, कठोरता और आकृति पॉलिशिंग परिणाम को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करते हैं।
पॉलिशिंग घोल: पॉलिशिंग घोल की संरचना और सांद्रता का पॉलिशिंग परिणाम पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है।
दबाव: अत्यधिक पॉलिशिंग दबाव खरोंच पैदा कर सकता है, जबकि अपर्याप्त दबाव के परिणामस्वरूप पॉलिशिंग दक्षता कम हो जाएगी।
समय: अत्यधिक पॉलिशिंग समय वर्कपीस की आयामी सटीकता को प्रभावित कर सकता है, जबकि अपर्याप्त समय वांछित पॉलिशिंग प्रभाव प्राप्त नहीं करेगा।
