इंजेक्शन मोल्डिंग में फ्लैश को संभालना
फ्लैश इंजेक्शन मोल्डिंग में एक सामान्य दोष है जो उत्पादों की सतह की गुणवत्ता और आयामी सटीकता को प्रभावित करता है, जिससे उनका समग्र मूल्य कम हो जाता है।
1. फ्लैश के कारण
फ्लैश आमतौर पर पार्टिंग लाइनों पर होता है जहां इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान पिघला हुआ प्लास्टिक मोल्ड गुहा से बहता है। प्राथमिक कारणों में शामिल हैं:
2. मोल्ड डिज़ाइन दोष:
अत्यधिक विभाजन रेखा अंतराल: मोल्ड की विभाजन रेखा कसकर सील नहीं होती है, जिससे प्लास्टिक बाहर निकल जाता है।
अपर्याप्त वेंटिंग: मोल्ड गुहा के भीतर फंसी गैसों को प्रभावी ढंग से बाहर नहीं निकाला जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक दबाव और प्लास्टिक का अतिप्रवाह होता है।
अपर्याप्त शीतलन प्रणाली डिजाइन: खराब शीतलन के परिणामस्वरूप प्लास्टिक में असमान सिकुड़न होती है, जिससे तनाव पैदा होता है और फ्लैश उत्पन्न होता है।
प्रसंस्करण दोष:
अपर्याप्त मशीनिंग परिशुद्धता: मोल्ड पर खुरदरी सतह की फिनिश फ्लैश निर्माण में योगदान कर सकती है।
अनुचित ताप उपचार: साँचे की अपर्याप्त कठोरता और मजबूती के कारण विरूपण और चमक पैदा हो सकती है।
अनुचित इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया पैरामीटर:
अत्यधिक इंजेक्शन दबाव: उच्च दबाव प्लास्टिक को ओवरफ्लो करने के लिए मजबूर कर सकता है।
अत्यधिक इंजेक्शन गति: तीव्र इंजेक्शन प्लास्टिक को गुहा में भरने से रोक सकता है, जिससे फ्लैश उत्पन्न हो सकता है।
अत्यधिक धारण समय: लंबे समय तक धारण समय के कारण प्लास्टिक में असमान सिकुड़न और तनाव उत्पन्न हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप फ्लैश उत्पन्न होता है।
अपर्याप्त शीतलन समय: अपर्याप्त शीतलन समय के कारण प्लास्टिक निष्कासन के दौरान मुड़ सकता है या सिकुड़ सकता है, जिससे फ्लैश उत्पन्न हो सकता है।
भौतिक कारक:
प्लास्टिक सामग्री की उच्च संकोचन दर: उच्च संकोचन दर वाली सामग्री आंतरिक तनाव पैदा कर सकती है, जिससे फ्लैश उत्पन्न हो सकता है।
प्लास्टिक सामग्री की खराब प्रवाहशीलता: खराब प्रवाहशीलता सामग्री को गुहा को भरने से रोक सकती है, जिससे फ्लैश उत्पन्न हो सकता है।
3. फ्लैश का समाधान
मोल्ड डिजाइन में सुधार:
विभाजन रेखा डिज़ाइन को अनुकूलित करें: एक तंग सील सुनिश्चित करने के लिए विभाजन रेखा कोण और अंतराल को समायोजित करें।
वेंटिंग सिस्टम में सुधार करें: मोल्ड गुहा से गैसों की सुचारू निकासी सुनिश्चित करने के लिए वेंट की संख्या और स्थान बढ़ाएं।
शीतलन प्रणाली में सुधार: दक्षता बढ़ाने के लिए शीतलन चैनलों की संख्या बढ़ाएँ।
उपयुक्त मोल्ड स्टील का चयन करें: प्लास्टिक के प्रकार और प्रसंस्करण स्थितियों के आधार पर मोल्ड स्टील का चयन करें।
प्रसंस्करण सुधार:
मशीनिंग परिशुद्धता में वृद्धि: उचित क्लीयरेंस सुनिश्चित करने के लिए मोल्ड घटकों की मशीनिंग परिशुद्धता को सख्ती से नियंत्रित करें।
ताप उपचार प्रक्रिया का अनुकूलन करें: कठोरता और मजबूती में सुधार के लिए मोल्ड स्टील के गुणों के आधार पर उपयुक्त ताप उपचार प्रक्रियाओं का चयन करें।
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया पैरामीटर समायोजित करें:
इंजेक्शन दबाव कम करें: उत्पाद की गुणवत्ता बनाए रखते हुए इंजेक्शन दबाव को यथासंभव कम करें।
इंजेक्शन की गति कम करें: प्लास्टिक को गुहा को भरने के लिए पर्याप्त समय देने के लिए इंजेक्शन की गति कम करें।
धारण समय को छोटा करें: असमान प्लास्टिक संकोचन को कम करने के लिए धारण समय को छोटा करें।
ठंडा करने का समय बढ़ाएँ: प्लास्टिक भाग का पूर्ण रूप से ठोस होना सुनिश्चित करने के लिए ठंडा करने का समय बढ़ाएँ।
इंजेक्शन मोल्डिंग में फ्लैश एक जटिल मुद्दा है जिसमें मोल्ड डिज़ाइन, प्रोसेसिंग पैरामीटर और सामग्री गुण जैसे कई कारक शामिल होते हैं। इन कारकों को अनुकूलित करके, फ्लैश को प्रभावी ढंग से कम करना और उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करना संभव है।
